@设计工程师：7分钟完成后副车架快速仿真，设计迭代快人一步！-上海迅筑信息科技有限公司

工程仿真的核心诉求在于兼顾效率与精度。传统底盘零部件仿真流程繁琐、手动操作量大、迭代周期长，已成为制约产品研发效率的核心瓶颈。

本文以底盘关键部件后副车架为应用案例，完整展示零CAE基础的设计工程师，如何在CATIA V5中实现MODSIM设计仿真一体化，借助SmartCAE完成从模型导入到报告输出的全流程，全程仅需7分钟，即可完成多工况一键仿真，大大提升仿真效率与设计精度。

本案例取材自往期直播，全程Live Demo演示，步骤/效果/数据真实可考，欢迎扫码回顾完整直播（17：27直达本案例）。

应用实例：7分钟完成后副车架快速仿真

模型一键导入，无需复杂预处理（1分钟）

传统仿真模型修复与预处理耗时久，达索MODSIM SmartCAE大幅简化前置操作。在CATIA环境中，设计工程师无需具备仿真经验，仅需确保模型数据规范，即可开始仿真：

进入模型库，选择“底盘部门”—“副车架”类别；
选中目标“后副车架模型”，点击“下一步”完成导入；
全程无需手动调参数，前置准备时间显著缩短。

智能识别，自动处理更省力（1分钟）

模型确认导入后，SmartCAE自动调用企业知识库完成以下处理：

零部件智能识别
钣金件自动抽中面
焊接信息自动识别

SmartCAE智能识别，精准获取并处理模型中面、连接、焊接等信息，大幅提升前处理效率。

双向高亮检查，快速核验模型完整性（1分钟）

SmartCAE提供双向联动高亮检查：

右键“零件列表” → 数模对应零件高亮；
点击“数模零件” → 列表对应条目高亮。

SmartCAE界面高度联动，方便快速核对零件、连接、焊接等信息，进一步降低操作难度。

多工况快速配置，

支持载荷表批量导入（1分钟）

本安全采用载荷表导入方式完成3个强度工况配置，SmartCAE自动加载：

各工况载荷与约束
硬点与辅助点信息

设计工程师通过右键居中可快速核验点位准确性，确认后直接进入下一环节。

焊接信息若出现非关键警告（未匹配原零件号），不影响分析计算，可正常继续。

自动网格划分与批量求解，

兼顾效率与质量（2分钟）

一键创建并自动优化网格

SmartCAE会自动创建分析模型并完成网格划分，网格质量规整

进入计算模块，设计工程师将创建好的分析模型选中并点击“计算”，SmartCAE便会自动启动计算

一键输出标准报告，省时省力（1分钟）

后处理直接查看应力云图等关键结果

SmartCAE支持自定义编制人/审核人/部门，可一键导出完整分析报告，无需手动排版整理，省时省力

至此，本案例已展示从模型导入到报告输出的全流程。仅需7分钟，零CAE基础的设计工程师可独立完成后副车架多工况仿真，快速迭代设计周期，提升设计质量。

CATIA MODSIM SmartCAE

打破传统仿真壁垒

达索系统MODSIM是一种结合CAD&CAE的建模（MODeling）与仿真（SIMulation）解决方案，可在产品开发的早期阶段为设计工程师提供帮助，但在实际业务中常常面临以下挑战：

设计工程师缺乏CAE知识背景和仿真软件使用经验，独立仿真难度高；
不同工程师的分析方法存在差异，易导致结果不统一；
传统仿真软件手动操作多、流程繁琐，设计工程师即使上手，使用效率也未必高于专业CAE工程师。

本案例基于CATIA V5演示，内置CATIA CAE求解器可高效完成线性分析；若有非线性求解需求，更推荐使用CATIA V6（3DEXPERIENCE平台），其搭载专业级仿真求解器，配合MODSIM SmartCAE建模仿真一体化解决方式，轻松应对更复杂的工程分析场景，适配更多行业需求。

针对这些应用痛点，我们建议引入迅筑科技SmartCAE作为核心支撑。通过构建企业级仿真标准库，SmartCAE能够助力零CAE经验的产品设计工程师独立完成专业CAE分析，无需再经历漫长的跨部门沟通与等待。借助达索CATIA V6 SFO，产品设计工程师即可自主开展校核，从而提升设计质量、加速产品开发，助力企业降本增效。